Центр цифрового производства (DMC) завершил производство крупнейшего на сегодняшний день изделия из металла, изготовленного методом аддитивного производства – 90-килограммовой опоры подвески и дифференциала для военного автомобиля Mastiff. Деталь была изготовлена для компании NP Aerospace в рамках проекта TAMPA Spiral 2 Министерства обороны Великобритании. Деталь будет представлена на стенде NP Aerospace на выставке DSEi 25 в Лондоне с 9 по 12 сентября 2025 года.

Деталь была изготовлена с использованием технологии прямого энергетического осаждения методом дуговой сварки (DED). Каждая сторона имеет кубическую форму размером приблизительно 500 мм и весит около 90 кг. В отличие от типичных методов аддитивного производства, направленных на снижение веса, этот проект был призван доказать, что 3D-печать может воспроизвести характеристики традиционных литых, кованых или сборных структурных компонентов.

Основные преимущества аддитивного производства для этой области применения включают в себя устранение затрат на дорогостоящую оснастку и сокращение сроков выполнения заказов с 6-9 месяцев до нескольких недель. Компания DMC разработала и провела валидацию производственного процесса, обеспечив соответствие военным спецификациям. Проект демонстрирует потенциал 3D-печати для ускорения циклов разработки военных платформ.

«Как ключевой партнер в критически важных проектах Министерства обороны Великобритании, мы стремимся развивать технологии, которые дают ощутимые преимущества в полевых условиях. Работая с DMC над проектом TAMPA Spiral 2, мы можем продемонстрировать значительное повышение доступности платформы, а также сокращение сроков поставки и затрат на замену деталей», — заявил Дэвид Уилсон, директор по инжинирингу компании NP Aerospace. Уилсон отметил, что технология DED также позволяет ремонтировать и обрабатывать существующие детали, что потенциально продлевает срок их службы.

Кирон Солтер, основатель и генеральный директор DMC, заявил: «В DMC мы очень рады тому, что с самого начала принимали непосредственное участие в проекте TAMPA, помогая Министерству обороны Великобритании лучше понять возможности, потенциал и преимущества, которые использование AdM может дать цепочке поставок в сфере обороны, и, что особенно важно, какие дополнительные проектные и инженерные знания может предоставить DMC».

Источник: digitalmanufacturingcentre.com

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:

всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Компания Trek представила свою первую серию сёдел, изготовленных на 3D-принтере, Aeolus AirLoom, с использованием технологии AirLoom, которую компания называет решётчатой. Новая конструкция дополняет существующую линейку сёдел Trek Aeolus, используя 3D-печатную структуру, обеспечивающую целевую поддержку седалищных костей и снижение давления. Сёдла уже прошли испытания на велогонках WorldTour и Кубках мира по маунтинбайку.

Решётка AirLoom использует структуру усечённого октаэдра, которая заменяет традиционную пенную прокладку. По данным Trek, эта решётчатая конструкция равномерно изгибается и восстанавливает форму, равномерно распределяя давление по седалищным костям и поддерживая открытый промежностный канал. Компания заявляет, что этот подход отличается от пены, которая может сжиматься неравномерно и со временем деградировать.

Trek также изменил форму седла, сузив носовую часть для уменьшения контакта с бедром и добавив более длинный наклон, предназначенный для райдеров в агрессивной, аэродинамической позе. Обновлённый переход между носовой частью и крыльями представляет собой отход от предыдущей конструкции Aeolus.

Линейка AirLoom включает четыре модели в разных ценовых категориях. Топовая модель Aeolus RSL AirLoom с карбоновой оболочкой OCLV и увеличенными карбоновыми рельсами весом 166 г стоит 424,99 доллара. Модель Pro с карбоновыми рельсами и композитной оболочкой весом 180 г стоит 274,99 доллара, а Elite AirLoom со стальными рельсами и нейлоновой оболочкой стоит 174,99 доллара и весит 242 г. Trek также предлагает версию с традиционной пеной — Aeolus Elite — за 99,99 доллара и весом 267 г.

Источник: bikerumor.com

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:

всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Выпуск последнего смартфона Apple знаменует собой тихий, но заметный шаг в производстве потребительской электроники: компания подтвердила, что её новый iPhone Air оснащён титановым портом USB-C, напечатанным на 3D-принтере . Хотя это решение и не стало главной новостью сентябрьского запуска, оно сигнализирует о стратегическом шаге по интеграции аддитивного производства в крупносерийное производство Apple.

Структурный и устойчивый сдвиг

Титановый порт USB-C является частью обновлённой конструкции iPhone Air, которая использует меньше материала без ущерба для прочности. По данным Apple, 3D-печать порта из титана сокращает расход материала на 33% по сравнению с традиционными методами ковки. Это соответствует общему стремлению компании к устойчивому развитию и эффективному использованию материалов во всей линейке устройств.

Хотя Apple ранее уже использовала титан в премиальных моделях iPhone и Watch, похоже, это первый случай, когда компания подтвердила использование аддитивного производства для функционального структурного компонента в устройстве массового рынка.

Зачем печатать соединитель на 3D-принтере?

Для небольших высоконагруженных компонентов, таких как порт USB-C, 3D-печать обеспечивает контроль внутренней геометрии, стабильность свойств материала и минимальные отходы. Возможность прямой печати титана позволяет Apple поддерживать жёсткие допуски, сокращая при этом этапы механической и постобработки.

Хотя Apple не раскрывает конкретный используемый процесс AM, в прошлом компания подавала заявки на патенты, связанные с аддитивным производством металлов и прототипированием внутренних компонентов.

Аддитивное производство в потребительской электронике

Apple не одинока в изучении 3D-печати для потребительской электроники. Подразделение Google ATAP ранее исследовало возможности 3D-печати компонентов для умных часов, а HP использует свою платформу Multi Jet Fusion для создания прототипов. Однако решение Apple выделяется своим глобальным масштабом и влиянием .

Внедрение компонента, напечатанного на 3D-принтере, в такую массовую линейку продукции, как iPhone, свидетельствует о растущей зрелости АМ в области производства деталей с жесткими допусками и высокой надежностью, а также подтверждает растущую роль аддитивного производства, выходящего за рамки создания прототипов и распространяющегося на массовое производство.

Подразумеваемое

Хотя Apple не раскрывает, производятся ли другие компоненты iPhone Air методом аддитивного производства, этот шаг предполагает, что компания тестирует долгосрочную масштабируемость аддитивного производства для прецизионных металлических деталей. Останется ли это узкоспециализированным вариантом использования или станет сигналом к более широкому переходу, покажет время.

Тем не менее, включив в свой флагманский потребительский продукт напечатанный на 3D-принтере титановый соединитель , Apple демонстрирует наглядный пример того, как аддитивное производство переходит из лабораторных условий в заводские цеха.

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:

всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Ранее в этом месяце Мэтью Ричардсон установил новый рекорд — 8,857 секунды.

Британский трековый велогонщик Мэтью Ричардсон достиг своей цели — стал самым быстрым трековым гонщиком в мире, когда в начале этого месяца преодолел девятисекундный рубеж в мужской элитной гонке UCI на 200 метров с ходу. Ричардсон совершил этот впечатляющий, мировой рекордный подвиг на специальном трековом велосипеде, созданном с использованием ряда металлических компонентов, напечатанных на 3D-принтере.

В элитном велоспорте экипировка играет ключевую роль в повышении эффективности гонщика и может стать решающим фактором между проигранной гонкой и побитым мировым рекордом. Мы уже видели на Олимпийских играх 2024 года в Париже, как сборная Великобритании выиграла золото в женском командном спринте на треке благодаря использованию аэродинамически оптимизированных велосипедов, напечатанных на 3D-принтере.

26-летний Мэтью Ричардсон побил очередной рекорд, преодолев 200-метровую дистанцию Flying Start всего за 8,857 секунды (побив свой предыдущий мировой рекорд в 8,941 секунду, установленный всего 24 часами ранее). В обоих случаях велосипеды были оснащены деталями, напечатанными на 3D-принтере британской компанией.

Рекордсменом Ричардсона стал изготовленный на заказ трековый велосипед Hope HB.T, оснащенный напечатанными на 3D-принтере металлическими рулями, шатунами и двойным подседельным штырем. Все это было изготовлено под его нужды и оптимизировано с точки зрения жесткости и аэродинамики.

В частности, компания Renishaw воспользовалась свободой проектирования AM для создания компонентов со сложной геометрией, которые позволили достичь соотношения прочности и веса, недостижимого при использовании традиционных производственных процессов. Опять же, в спорте, где доля секунды может иметь огромное значение, возможность максимально снизить вес и точно настроить аэродинамику в соответствии с точными требованиями гонщика может дать спортсменам необходимое преимущество для победы.

«Высший спорт — один из самых суровых полигонов для любых технологий», — отметил Бен Коллинз, ведущий инженер по применению в Renishaw. «Требования, предъявляемые к этим велосипедам, от аэродинамической точности до структурной целостности, просто колоссальные. Видеть, как наши технологии аддитивного производства способствуют историческому результату Мэтта менее девяти секунд, — это повод для гордости для всех сотрудников Renishaw».

На гонке, которая состоялась 14 августа 2025 года на велодроме Конья в Турции, Ричардсон побил предыдущий мировой рекорд 9,088 (который до недавнего времени удерживал голландский велогонщик Харри Лаврейсен), достигнув максимальной скорости более 50 миль в час (80,5 км/ч).

О своём достижении Ричардсон сказал: «Я это сделал, я приехал сюда именно для этого [проехать меньше 9 секунд], и именно этого я и добился. Очень приятное чувство — достичь того, ради чего я сюда и приехал. Я почувствовал небольшое облегчение. Это было намного быстрее [чем я когда-либо ездил], я был фактически просто пассажиром. Я немного направил мотоцикл, и он практически сам собой управлялся. Я ехал большую часть дистанции вне спринтерской полосы, так что знаю, что это ещё не всё».

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:
всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Печать много-много деталей для реального использования в авто, водопроводе, строительства

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:
все о кино тут - https://news.fidller.com
всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Сельский школьный округ в Пенсильвании недавно объявил о новом проекте, который использует 3D-печать для преобразования музыкального образования детей. Теперь школа предоставляет доступные 3D-печатные скрипки ученикам, которые иначе не смогли бы их получить. Проект показал отличные результаты и продемонстрировал, как 3D-печать может расширить доступ к музыкальному образованию.

Доктор Лора Джейкоб, руководитель школьного округа Калифорнии в Коул-Сентер, столкнулась с тем, насколько дорого обходится семьям аренда инструментов для школьной музыкальной программы. Зачастую аренда инструментов обходится учащимся в сотни долларов в год. Более 70% учащихся школьного округа — из малообеспеченных семей, поэтому доктор Джейкоб стремилась найти более устойчивое и доступное решение.

Она начала экспериментировать с цифровыми моделями скрипок на открытых платформах обмена файлами для 3D-печати, посмотрев на YouTube видео, где музыканты играют на 3D-печатных инструментах . То, что началось с двух принтеров в её офисе, превратилось в мастерскую из более чем тридцати станков. Методом проб и ошибок доктор Джейкоб нашла конструкцию, которая не только успешно печаталась, но и обеспечивала мощный и эффектный звук.

Результаты этого проекта стали для школы настоящим прорывом. Стоимость материалов для каждой скрипки составляет всего около 50 долларов, в то время как аренда или покупка обошлись бы в сотни долларов. Менее чем за пять лет доктор Джейкоб и её принтеры создали более 200 скрипок для учеников совершенно бесплатно. Сейчас она ведёт еженедельный клуб по 3D-скрипке, где ученики могут научиться играть на скрипке и узнать о технологиях 3D-печати .

Для многих студентов эта программа — больше, чем просто доступ к недорогим инструментам. Лейла Нокс, ученица этого округа, сказала: « Это даёт мне чувство силы, потому что мы все вместе, в большой группе, и мы можем заниматься одновременно ». Подобные программы помогли студентам обрести уверенность в себе и мотивировали их к занятиям искусством. Доктор Джейкоб отметил, что ценность заключается не только в снижении стоимости обучения, но и в предоставлении студентам возможности развить страсть к музыке: « Если это останется с ними, то, по моему мнению, это того стоит » .

Подобные проекты демонстрируют растущую тенденцию в образовании, где 3D-печать и аддитивное производство рассматриваются не только как инструменты для создания прототипов или создания научных лабораторий, но и как способ расширить доступ к знаниям и развить творческие способности в неожиданных областях, таких как искусство. Для этого школьного округа в Пенсильвании это означает превращение принтеров в инструменты, открывающие новые возможности для будущего поколения.

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:
все о кино тут - https://news.fidller.com
всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

В продаже 3d модель для модернизации оси X 3d принтера neptun 4 max а аналогов.

Продаётся stl модель.

Дополнительно потребуется купить рельсу mgn9h с кареткой, длиной 500 мм, болты м3 (для закрепления рельсы - 6 шт) и м4 закрепления вставки на принтере с рельсой (6 шт). 

Цена модели 1000 р 

По всем вопросам писать в телеграм - https://t.me/fidller

Печать реально больших деталей на 3d принтере теперь одно из основных профилей Центра 3d печати и 3d сканирования Фидллер

Выполняя заказы для юридических и физических лиц

Что это может быть? 

Основы для фар, различные корпуса, кожухи и многое другое.

Не смотря на то что размеры куба всего 420х420х480 деталь для печати может быть значительно больше!

Мы работаем с физическими и юридическими лицами (ИП, ООО, самозанятые) с НДС и без.

Находимся в г.Краснодар, с доставкой по всей России

по всем вопросам писать сюда - https://t.me/fidller

контактный телефон - +79531178495

электронная почта - e-mail: shope@fidller.com

наши работы можно увидеть в социальных сетях в вконтакте:https://vk.com/3d_krd_123

После травм, приводящих к повреждению сухожилий, подвижность пациента часто серьёзно ограничена. В частности, травмы кисти могут заживать долго и обычно полностью восстанавливаются только с помощью физиотерапии. Для лечения специалисты всё чаще используют так называемые экзоскелеты, которые надеваются на кисть и специально поддерживают движения кисти и пальцев. В Университете Фраунгофера IWU разработан экзоскелет, который можно изготовить индивидуально для каждого пациента с помощью технологий 3D-печати.

В частности, в нём используются инновационные сплавы с эффектом памяти формы, шаговые двигатели и технологии 3D-печати. Разработчики подчеркнули, что экзоскелет должен идеально подходить руке пациента. Это легче сказать, чем сделать, поскольку каждая рука уникальна, а неудобный экзоскелет может даже негативно повлиять на реабилитацию. Именно здесь вступают в игру уникальные свойства аддитивного производства. Изготовление экзоскелета с помощью технологий 3D-печати открывает практически безграничные возможности для индивидуализации его конструкции.

Для этой цели команда выбрала технологию SLS, при которой компонент изготавливается слой за слоем из порошка, в данном случае из пластикового порошка. Для оптимальной адаптации заранее создается цифровое сканирование руки пациента. Затем на это сканирование накладывается параметрическая CAD -модель экзоскелета, что позволяет точно адаптировать каждый параметр к индивидуальным размерам 3D-скана.

Это позволяет терапевтам корректировать параметры в ходе реабилитации, например, если пациент — ребёнок, который ещё растёт. Благодаря 3D-печати экзоскелеты также впечатляюще лёгкие.

Помимо анатомических особенностей устройства, необходимо учитывать силу кисти каждого пациента. Сила хвата у всех разная, поэтому сила и диапазон движения экзоскелета регулируются индивидуально. Исследователи используют двунаправленный шаговый двигатель и провода из сплавов с эффектом памяти формы. Они действуют как искусственные «сухожилия», точно управляемые шаговым двигателем. При необходимости эти движения можно точно настроить вручную.

На практике команда исследователей рассматривает экзоскелет в первую очередь как средство лечения травм сухожилий. Он также может способствовать восстановлению после инсультов или паралича. Ещё одним заметным преимуществом является эффективность экзоскелета в условиях частой загруженности клиники — терапевты часто не успевают выполнять все терапевтические упражнения с пациентом. Экзоскелет может помочь в этом: упражнения можно выполнять с помощью автоматического двигателя, даже без постоянного присутствия терапевта.

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:
все о кино тут - https://news.fidller.com
всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Инженеры Центра передовых конструкций и композитных материалов Университета штата Мэн разработали новый метод, позволяющий более точно прогнозировать прочность лёгких объектов, изготовленных методом 3D-печати. В состав исследовательской группы вошли Филип Бин, инженер-исследователь центра, а также профессора Сентил Вел (машиностроение) и Роберто Лопес-Анидо (гражданское строительство).

Исследование , опубликованное в журнале Progressive Additive Manufacturing, сочетает компьютерное моделирование с физическими экспериментами, чтобы лучше понять, как детали, напечатанные на 3D-принтере , ведут себя под нагрузкой. Исследователи сосредоточились на гироидном заполнении – сложной внутренней структуре, используемой в 3D-печати для снижения веса при сохранении структурной целостности.

Команда использовала компьютерное моделирование для анализа реакции гироидных структур на различные силы, а затем подтвердила свои прогнозы, протестировав прототипы, напечатанные на 3D-принтере. Такой подход позволяет понять, как внутренняя структура влияет на общие характеристики детали, чего часто невозможно достичь с помощью традиционных аналитических методов.

«Эта работа позволяет нам проектировать детали, напечатанные на 3D-принтере, с большей уверенностью и эффективностью», — сказал Бин. «Понимая точную прочность этих структур, заполненных гироидами, мы можем сократить расход материала и повысить производительность в различных отраслях».

Ожидается, что этот метод будет полезен отраслям, требующим прочных и лёгких материалов, включая аэрокосмическую, автомобильную и медицинскую промышленность. Полное исследование под названием «Исследование нелинейного отклика заполнений гироидных структур для прогнозирования эффективного предела текучести» содержит дополнительную техническую информацию об исследовании.

заказать 3д печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:
все о кино тут - https://news.fidller.com
всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/