Сентябрь 2025 — Новости

Ford сделал большой шаг вперед в развитии автомобильных характеристик, выпустив Mustang GTD 2025 года. Этот гоночный суперкар, оснащенный 5,2-литровым двигателем V8 с нагнетателем и усовершенствованным кузовом из углеродного волокна , проехал круг на немецкой трассе Нюрбургринг за 6:52.072, обойдя все Ferrari на трассе. Секрет такого скачка производительности в том, что он оснащен миниатюрными «защелками капота», напечатанными на 3D-принтере, которые были разработаны и установлены во время испытаний на трассе.

Накладки на капоте, небольшие выступающие элементы, расположенные вокруг вентиляционных отверстий на капоте автомобиля, слегка изменяли направление воздушного потока, увеличивая прижимную силу передней части автомобиля без увеличения сопротивления. Главный инженер программы Грег Гудолл объяснил, что эти детали позволили GTD достичь времени круга менее семи минут, что было бы очень сложно без оперативной 3D-печати . Процесс проектирования накладок на капоте был удивительно быстрым: восемь итераций были протестированы всего за пару недель.

Использование 3D-печати позволило инженерам Ford экспериментировать со сложными аэродинамическими решениями на гораздо более поздних этапах разработки, чем это было бы возможно при традиционном производстве. « Мы смогли спроектировать и испытать эти детали непосредственно на трассе, что сэкономило драгоценное время и позволило оптимизировать характеристики непосредственно в реальных условиях », — сказал Гудолл. Результатом стал автомобиль, сочетающий в себе первобытную мощь американского автомобиля, точную инженерию и современные технологии аддитивного производства.

Ford давно использует 3D-печать, начиная с создания прототипов и проверки конструкции, а теперь распространяя её на производство деталей и инструментов для конечного использования. От функциональных прототипов полностью электрического Explorer до высокопроизводительных компонентов для команды Формулы-1 Red Bull Racing, автопроизводитель использует аддитивное производство для создания сложных металлических и полимерных деталей, выдерживающих экстремальные условия.

Mustang GTD демонстрирует, как 3D-печать может выйти за рамки создания прототипов и обеспечить ощутимые преимущества в производительности. Обеспечивая быструю итерацию, локализацию производства и точную аэродинамическую настройку, эта технология помогла Ford превратить один из своих самых культовых маслкаров в настоящего мирового конкурента на гоночной трассе.

Это достижение демонстрирует, как аддитивное производство меняет автомобильную инженерию , не только сокращая циклы разработки, но и позволяя внедрять инновации, которые были бы невозможны при использовании традиционных методов. Mustang GTD 2025 года — это яркий пример того, что происходит, когда лошадиные силы встречаются с 3D-печатью.

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:

всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Центр цифрового производства (DMC) завершил производство крупнейшего на сегодняшний день изделия из металла, изготовленного методом аддитивного производства – 90-килограммовой опоры подвески и дифференциала для военного автомобиля Mastiff. Деталь была изготовлена для компании NP Aerospace в рамках проекта TAMPA Spiral 2 Министерства обороны Великобритании. Деталь будет представлена на стенде NP Aerospace на выставке DSEi 25 в Лондоне с 9 по 12 сентября 2025 года.

Деталь была изготовлена с использованием технологии прямого энергетического осаждения методом дуговой сварки (DED). Каждая сторона имеет кубическую форму размером приблизительно 500 мм и весит около 90 кг. В отличие от типичных методов аддитивного производства, направленных на снижение веса, этот проект был призван доказать, что 3D-печать может воспроизвести характеристики традиционных литых, кованых или сборных структурных компонентов.

Основные преимущества аддитивного производства для этой области применения включают в себя устранение затрат на дорогостоящую оснастку и сокращение сроков выполнения заказов с 6-9 месяцев до нескольких недель. Компания DMC разработала и провела валидацию производственного процесса, обеспечив соответствие военным спецификациям. Проект демонстрирует потенциал 3D-печати для ускорения циклов разработки военных платформ.

«Как ключевой партнер в критически важных проектах Министерства обороны Великобритании, мы стремимся развивать технологии, которые дают ощутимые преимущества в полевых условиях. Работая с DMC над проектом TAMPA Spiral 2, мы можем продемонстрировать значительное повышение доступности платформы, а также сокращение сроков поставки и затрат на замену деталей», — заявил Дэвид Уилсон, директор по инжинирингу компании NP Aerospace. Уилсон отметил, что технология DED также позволяет ремонтировать и обрабатывать существующие детали, что потенциально продлевает срок их службы.

Кирон Солтер, основатель и генеральный директор DMC, заявил: «В DMC мы очень рады тому, что с самого начала принимали непосредственное участие в проекте TAMPA, помогая Министерству обороны Великобритании лучше понять возможности, потенциал и преимущества, которые использование AdM может дать цепочке поставок в сфере обороны, и, что особенно важно, какие дополнительные проектные и инженерные знания может предоставить DMC».

Источник: digitalmanufacturingcentre.com

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:

всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Компания Trek представила свою первую серию сёдел, изготовленных на 3D-принтере, Aeolus AirLoom, с использованием технологии AirLoom, которую компания называет решётчатой. Новая конструкция дополняет существующую линейку сёдел Trek Aeolus, используя 3D-печатную структуру, обеспечивающую целевую поддержку седалищных костей и снижение давления. Сёдла уже прошли испытания на велогонках WorldTour и Кубках мира по маунтинбайку.

Решётка AirLoom использует структуру усечённого октаэдра, которая заменяет традиционную пенную прокладку. По данным Trek, эта решётчатая конструкция равномерно изгибается и восстанавливает форму, равномерно распределяя давление по седалищным костям и поддерживая открытый промежностный канал. Компания заявляет, что этот подход отличается от пены, которая может сжиматься неравномерно и со временем деградировать.

Trek также изменил форму седла, сузив носовую часть для уменьшения контакта с бедром и добавив более длинный наклон, предназначенный для райдеров в агрессивной, аэродинамической позе. Обновлённый переход между носовой частью и крыльями представляет собой отход от предыдущей конструкции Aeolus.

Линейка AirLoom включает четыре модели в разных ценовых категориях. Топовая модель Aeolus RSL AirLoom с карбоновой оболочкой OCLV и увеличенными карбоновыми рельсами весом 166 г стоит 424,99 доллара. Модель Pro с карбоновыми рельсами и композитной оболочкой весом 180 г стоит 274,99 доллара, а Elite AirLoom со стальными рельсами и нейлоновой оболочкой стоит 174,99 доллара и весит 242 г. Trek также предлагает версию с традиционной пеной — Aeolus Elite — за 99,99 доллара и весом 267 г.

Источник: bikerumor.com

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:

всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Выпуск последнего смартфона Apple знаменует собой тихий, но заметный шаг в производстве потребительской электроники: компания подтвердила, что её новый iPhone Air оснащён титановым портом USB-C, напечатанным на 3D-принтере . Хотя это решение и не стало главной новостью сентябрьского запуска, оно сигнализирует о стратегическом шаге по интеграции аддитивного производства в крупносерийное производство Apple.

Структурный и устойчивый сдвиг

Титановый порт USB-C является частью обновлённой конструкции iPhone Air, которая использует меньше материала без ущерба для прочности. По данным Apple, 3D-печать порта из титана сокращает расход материала на 33% по сравнению с традиционными методами ковки. Это соответствует общему стремлению компании к устойчивому развитию и эффективному использованию материалов во всей линейке устройств.

Хотя Apple ранее уже использовала титан в премиальных моделях iPhone и Watch, похоже, это первый случай, когда компания подтвердила использование аддитивного производства для функционального структурного компонента в устройстве массового рынка.

Зачем печатать соединитель на 3D-принтере?

Для небольших высоконагруженных компонентов, таких как порт USB-C, 3D-печать обеспечивает контроль внутренней геометрии, стабильность свойств материала и минимальные отходы. Возможность прямой печати титана позволяет Apple поддерживать жёсткие допуски, сокращая при этом этапы механической и постобработки.

Хотя Apple не раскрывает конкретный используемый процесс AM, в прошлом компания подавала заявки на патенты, связанные с аддитивным производством металлов и прототипированием внутренних компонентов.

Аддитивное производство в потребительской электронике

Apple не одинока в изучении 3D-печати для потребительской электроники. Подразделение Google ATAP ранее исследовало возможности 3D-печати компонентов для умных часов, а HP использует свою платформу Multi Jet Fusion для создания прототипов. Однако решение Apple выделяется своим глобальным масштабом и влиянием .

Внедрение компонента, напечатанного на 3D-принтере, в такую массовую линейку продукции, как iPhone, свидетельствует о растущей зрелости АМ в области производства деталей с жесткими допусками и высокой надежностью, а также подтверждает растущую роль аддитивного производства, выходящего за рамки создания прототипов и распространяющегося на массовое производство.

Подразумеваемое

Хотя Apple не раскрывает, производятся ли другие компоненты iPhone Air методом аддитивного производства, этот шаг предполагает, что компания тестирует долгосрочную масштабируемость аддитивного производства для прецизионных металлических деталей. Останется ли это узкоспециализированным вариантом использования или станет сигналом к более широкому переходу, покажет время.

Тем не менее, включив в свой флагманский потребительский продукт напечатанный на 3D-принтере титановый соединитель , Apple демонстрирует наглядный пример того, как аддитивное производство переходит из лабораторных условий в заводские цеха.

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:

всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Ранее в этом месяце Мэтью Ричардсон установил новый рекорд — 8,857 секунды.

Британский трековый велогонщик Мэтью Ричардсон достиг своей цели — стал самым быстрым трековым гонщиком в мире, когда в начале этого месяца преодолел девятисекундный рубеж в мужской элитной гонке UCI на 200 метров с ходу. Ричардсон совершил этот впечатляющий, мировой рекордный подвиг на специальном трековом велосипеде, созданном с использованием ряда металлических компонентов, напечатанных на 3D-принтере.

В элитном велоспорте экипировка играет ключевую роль в повышении эффективности гонщика и может стать решающим фактором между проигранной гонкой и побитым мировым рекордом. Мы уже видели на Олимпийских играх 2024 года в Париже, как сборная Великобритании выиграла золото в женском командном спринте на треке благодаря использованию аэродинамически оптимизированных велосипедов, напечатанных на 3D-принтере.

26-летний Мэтью Ричардсон побил очередной рекорд, преодолев 200-метровую дистанцию Flying Start всего за 8,857 секунды (побив свой предыдущий мировой рекорд в 8,941 секунду, установленный всего 24 часами ранее). В обоих случаях велосипеды были оснащены деталями, напечатанными на 3D-принтере британской компанией.

Рекордсменом Ричардсона стал изготовленный на заказ трековый велосипед Hope HB.T, оснащенный напечатанными на 3D-принтере металлическими рулями, шатунами и двойным подседельным штырем. Все это было изготовлено под его нужды и оптимизировано с точки зрения жесткости и аэродинамики.

В частности, компания Renishaw воспользовалась свободой проектирования AM для создания компонентов со сложной геометрией, которые позволили достичь соотношения прочности и веса, недостижимого при использовании традиционных производственных процессов. Опять же, в спорте, где доля секунды может иметь огромное значение, возможность максимально снизить вес и точно настроить аэродинамику в соответствии с точными требованиями гонщика может дать спортсменам необходимое преимущество для победы.

«Высший спорт — один из самых суровых полигонов для любых технологий», — отметил Бен Коллинз, ведущий инженер по применению в Renishaw. «Требования, предъявляемые к этим велосипедам, от аэродинамической точности до структурной целостности, просто колоссальные. Видеть, как наши технологии аддитивного производства способствуют историческому результату Мэтта менее девяти секунд, — это повод для гордости для всех сотрудников Renishaw».

На гонке, которая состоялась 14 августа 2025 года на велодроме Конья в Турции, Ричардсон побил предыдущий мировой рекорд 9,088 (который до недавнего времени удерживал голландский велогонщик Харри Лаврейсен), достигнув максимальной скорости более 50 миль в час (80,5 км/ч).

О своём достижении Ричардсон сказал: «Я это сделал, я приехал сюда именно для этого [проехать меньше 9 секунд], и именно этого я и добился. Очень приятное чувство — достичь того, ради чего я сюда и приехал. Я почувствовал небольшое облегчение. Это было намного быстрее [чем я когда-либо ездил], я был фактически просто пассажиром. Я немного направил мотоцикл, и он практически сам собой управлялся. Я ехал большую часть дистанции вне спринтерской полосы, так что знаю, что это ещё не всё».

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:
всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/

Печать много-много деталей для реального использования в авто, водопроводе, строительства

заказать 3d печать просто - писать сюда (круглосуточно) — https://t.me/fidller

наши проекты:
все о кино тут - https://news.fidller.com
всё о 3d печати и 3d сканировании тут https://3dprint.fidller.com
группа 3д печати - https://vk.com/3d_krd_123
https://t.me/pechat3dkrd
https://rutube.ru/channel/23475108/