Детройт, город, пострадавший от промышленного упадка и банкротства, возвращается с появлением своего первого дома, напечатанного на 3D-принтере. Это жилищное решение, спроектированное местным архитектором Брайаном Куком и воплощенное в жизнь компанией Citizen Robotics, направлено на борьбу с упадком пустырей в городе.
Коттедж с двумя спальнями площадью 1000 квадратных футов, расположенный в районе Айлендвью в Детройте, сочетает в себе современную технологию 3D-печати с традиционными методами строительства. Его лепные панели, скатная крыша с деревянным каркасом и веранда гармонируют с жилым стилем Детройта. Дом вы можете увидеть на фото ниже.
Citizen Robotics, дальновидная инициатива дуэта отца и дочери Эвелин и Тома Вудман, перепрофилировала робота с автомобильного завода в Чикаго для 3D-печати стен дома. Эти стены усилены деревянным каркасом для обеспечения структурной целостности — особенность, которую можно удалить в будущих итерациях. Легкая крыша изготовлена из экологически чистых и термически эффективных материалов.
Цель проекта — революционизировать индустрию домостроения, предоставив доступную альтернативу традиционному строительству из бруса. Хотя стоимость строительства оказалась немного выше, команда планирует оптимизировать затраты в будущем. Дом в Айлендвью будет продаваться по цене, соответствующей среднему доходу района, что будет способствовать его доступности.
Постановления о развитии Детройта в настоящее время ограничивают владение землей, но Citizen Robotics и Cook стремятся поделиться своими технологиями, чтобы ускорить жилищное строительство и увеличить доступность жилья. Их видение состоит в том, чтобы привнести стабильность, устойчивость и великолепный дизайн в жилищную отрасль с помощью 3D-печати, и это мнение разделилось по всей отрасли.
В городе, который когда-то был известен автомобильным производством (и великолепной техно-музыкой), эти перепрофилированные роботы представляют собой новую надежду для рынка жилья Детройта. Благодаря этому воспроизводимому и экономически эффективному подходу «Город моторов» может проложить путь к светлому будущему, наполненному доступными домами, напечатанными на 3D-принтере.
Белл, ютубер, приступил к разработке невероятно быстрого дрона, способного побить официальный мировой рекорд Гиннеса.
Дроны в стиле FPV могут быть чрезвычайно быстрыми, и сейчас существует хорошо зарекомендовавший себя вид спорта — гонки дронов, где дроны пилотируются по трассе, похожей на автогонки.
Bell изготовила пару прототипов высокоскоростного дрона без 3D-печати. Его первым шагом было выяснить основные механические аспекты. После пары заметных сбоев Белл разработал механическую конструкцию, которая, казалось, работала.
Но тогда, чтобы заставить дрон летать еще быстрее, ему придется использовать легкий фюзеляж, обеспечивающий аэродинамические преимущества. Это позволит разблокировать максимальную скорость конструкции.
Фюзеляж с прозрачным куполом для фронтальных камер был разработан в САПР. Затем детали были напечатаны не менее чем на 3D-принтере Prusa Mini, что заняло около 72 часов времени печати. Удивительно отметить, что такой невероятный автомобиль можно изготовить на таком скромном настольном 3D-принтере.
В этот момент Белл решил назвать дрон, и он был основан на сапсане, самом быстро движущемся животном на планете. Объединив это с очевидно случайно выбранным зеленым материалом фюзеляжа, они получили дрон «Перегрин».
Затем Белл провел серию испытаний, чтобы увидеть, насколько быстро сможет летать полностью оборудованный дрон. После нескольких попыток дрон разогнался до поразительной скорости 401 км/ч (249 миль в час).
Такая скорость кажется нереальной, но она полностью задокументирована. Однако рекорд скорости Гиннеса – это не только достижение максимальной скорости. Официальный рекорд рассчитывается путем усреднения скорости на дистанции 100 метров в обоих направлениях. Это исключает возможность влияния ветра на результаты. В результате рекордная скорость составила чуть меньше 400 км/ч, но все же значительно побила предыдущий рекорд.
Однако при скорости 400 км/ч дрон, преодолевший всего 100 м, будет довольно быстрым. Такое расстояние преодолевается всего за 0,9 секунды, поэтому провести измерение было непросто.
Вероятно, это самый быстрый дизайн недели, когда-либо выбранный.
Недавние голливудские профсоюзы, которые прошлой весной, а теперь и летом, объявили забастовку, сеют хаос в индустрии развлечений. Если вы не примирились в ближайшее время, вы, возможно, будете смотреть повторы своих любимых шоу, а не смотреть новые эпизоды, которые вы с нетерпением ждете, чтобы посмотреть их по выходным.
Забастовка профсоюза Гильдии писателей Америки (WGA), к которой теперь присоединился SAG-AFTRA (Союз голливудских актеров), стала моментом пробуждения для индустрии. Это затрагивает сценаристов, актеров, продюсерские студии, потоковые платформы и даже местный малый бизнес.
Несмотря на то, что Калифорния находится на противоположных концах страны, она может быть домом для Голливуда , но штаб-квартира огромного сегмента индустрии развлечений находится в Нью-Йорке.
Газета New York Times недавно опубликовала статью, в которой подчеркивалось, как малый бизнес в Нью-Йорке пострадал от этой совместной забастовки. В статье рассказывается о том, как предприятия, специализирующиеся на производстве костюмов и реквизита для продюсерских компаний, ощущают экономические последствия забастовок.
Будь то «Чудесная миссис Мейзел» или «Наследство», все эти постановки требуют костюмов, декораций и реквизита. Именно этот аспект шоу-бизнеса сильнее всего бьет по малому бизнесу, который поставляет эту продукцию продюсерским компаниям.
Многие предприятия в Нью-Йорке предоставляют декорации (например, полы, ковры, декорации и т. д.) и костюмы режиссерам, которым пришлось сказать «вырезать» из-за совместных забастовок.
Для многих из этих специализированных малых предприятий (либо продающих единичные предметы, такие как ковры с тематикой казино, использованные в «Удивительной миссис Мейзел», либо исторические наборы, показанные в «Острых козырьках») эта забастовка чрезвычайно замедляет бизнес и вынуждает владельцев стать экономически изобретательными просто для того, чтобы выжить.
Некоторые владельцы бизнеса тратят свои сбережения, в то время как другие сдают в аренду части своих торговых площадей или складов для получения дохода, чтобы компенсировать огромные потери из-за этих забастовок.
3D-печать, малый бизнес и Голливуд
Хотя обе стороны, вероятно, придут к какому-то соглашению, этот урок следует усвоить Голливуду, а также малым предприятиям, обслуживающим продюсерские студии. Хранение на складе тонн уникальных, изготовленных по индивидуальному заказу единичных изделий представляет собой огромный риск для малого бизнеса. Здесь могут помочь 3D-принтеры.
3D-принтеры могут создавать высококачественные изделия по индивидуальному заказу, будь то маскарадное платье бушующих двадцатых годов или фон для последнего сериала, который обязательно нужно посмотреть, за небольшую часть затрат и времени. Это означает меньше традиционного инвентаря и больше цифрового инвентаря, который может создавать эти объекты по запросу производственных компаний.
Нью-Йорк и Лос-Анджелес не только являются эпицентрами развлечений, но и являются благоприятными местами для представителей индустрии реквизита, где они могут получить доступ к опыту 3D-печати. В обоих местах есть сильные дизайнерские сообщества с опытом 3D-печати и университетские программы с MakerSpace и студентами университетов, желающими реализовать проекты, связанные со СМИ.
Например, Фонд прототипирования Нью-Йоркского университета — это совместная программа, предлагаемая Лабораторией дизайна, Инженерной школой MakerSpace Тандона Нью-Йоркского университета, Департаментом управления технологиями и инновациями и Коллективом будущего производства Нью-Йорка (NYC-FMC), которая награждает команды студентов до 500 долларов США в первом раунде финансирования и до 2000 долларов США во втором для создания прототипов аппаратного или программного обеспечения, а также связывает их с ресурсами, инструментами и наставниками, которые им необходимы для воплощения своих идей в жизнь и перехода к следующий этап разработки продукта, одновременно поощряя междисциплинарное сотрудничество между студентами Нью-Йоркского университета.
Студентам даже удалось продемонстрировать свои прототипы на мероприятии MakerSpace EventSpace, посвященном студенческим работам в области 3D-печати.
В Лос-Анджелесе предпринимаются усилия по внедрению 3D-печати непосредственно в индустрию развлечений. Vocademy, «место, где можно учиться и создавать что угодно», — это MakerSpace, посвященный проектированию, созданию и 3D-печати чего угодно — от CAD/CAM и графики до изготовления костюмов и реквизита. Подобно спортзалу, только вместо беговых дорожек здесь используются 3D-принтеры, Vocademy учит людей воплощать свои творческие идеи в реальность.
Иногда решение находится прямо перед вами. В случае с Голливудом и в Нью-Йорке, и в Лос-Анджелесе есть процветающие сообщества 3D-печати, которые могут помочь обучить малые предприятия, специализирующиеся на костюмах и реквизите, тому, как печатать свои товары на 3D-принтере, а не покупать у продавцов и хранить инвентарь предметов, которые никому, кроме голливудской производственной команды, не нужны. когда-нибудь понадобится.
За последнее десятилетие Европа стала лидером в мире 3D-печати, а патентные заявки на эту технологию стремительно растут. По данным Европейского патентного ведомства (ЕПВ), аддитивное производство растет в восемь раз быстрее, чем в среднем по всем технологиям.
ЕПВ, отвечающее за рассмотрение и выдачу европейских патентов, сообщает, что семейства патентов, связанных с 3D-печатью, росли с ошеломляющей средней скоростью - 26,3% в год с 2013 по 2020 год. Эти темпы роста впечатляют в восемь раз выше, чем в среднем по всем технологиям. секторах за тот же период.
Европа вместе с Соединенными Штатами возглавляет глобальную гонку инноваций в области 3D-печати. Вместе они составляют более 70% всех международных семейств патентов в области 3D-печати с 2001 года, при этом Европа претендует на значительную долю в 32,9%. Германия является видным игроком в Европе, на ее долю приходится 41% доли континента, за ней следует Франция с 12%.
«В этом исследовании мы взглянем на революцию в 3D-печати с глобальной точки зрения, используя международные патентные данные, чтобы сообщить о масштабах и последствиях этой технологической тенденции», — сказал президент ЕПВ Антонио Кампинос.
«Европа обеспечила четыре из десяти первых мест исследовательским учреждениям в области инноваций в области аддитивного производства. Это является хорошим предзнаменованием на будущее, поскольку технический прогресс в этой области часто является результатом передовых исследований в этих учреждениях».
Одной из примечательных тенденций является диверсификация рынка 3D-печати с появлением новых стартапов наряду с признанными инжиниринговыми компаниями. Хотя 3D-печать находит применение во многих отраслях, почти 20% всех патентов в период с 2001 по 2020 год приходилось на сектор здравоохранения и медицины, что подчеркивает ее ценность в создании индивидуальных имплантатов и анатомических моделей.
После недавней работы с несколькими высокоскоростными настольными 3D-принтерами FFF я думаю, что отрасль столкнется с материальным кризисом.
В этом году все внимание было сосредоточено на высокоскоростных настольных 3D-принтерах FFF. В течение многих лет эти устройства печатали со скоростью 40–80 мм/с, но сегодняшние машины работают со скоростью 150, 250, 500 или даже 600 мм/с. Это немного быстрее, и отпечатки завершаются намного раньше, чем вы привыкли.
Но после использования нескольких таких машин, похоже, возникла проблема с материалами.
Для некоторых из этих машин требуется «высокоскоростная нить», которая обычно поставляется производителем. И обычно в одном и только одном цвете.
Во время тестирования я задавался вопросом, можно ли использовать «обычную» нить на более высоких скоростях. В целом я обнаружил, что нить хорошего качества, такая как Prusament, сможет работать на более высоких скоростях, особенно если температуру экструзии немного повысить. Однако эти нити начнут выходить из строя на самых высоких скоростях печати.
Почему нить может выйти из строя? Это из-за скорости потока. При высоких скоростях печати экструдер должен подавать больше материала в секунду. Это требует, чтобы материал очень быстро размягчился при кратковременном прохождении через горячий конец. Более высокие скорости означают меньше времени в горячем конце.
«Высокоскоростные» нити, как правило, содержат некоторую химическую смесь, которая позволяет им размягчаться немного быстрее, что делает их более совместимыми с высокоскоростной печатью.
Теперь начинается веселье.
Я протестировал одну машину с материалом, поставляемым производителем, и она работала на чрезвычайно высоких скоростях. Эта нить НЕ была помечена как «высокоскоростная». Я попытался использовать в машине «обычную» нить и обнаружил, что она может работать на высокой скорости по умолчанию, но не на самой высокой скорости.
Я протестировал другую машину с материалом, поставляемым производителем, и она работает на высокой скорости, которая на самом деле медленнее, чем «высокая скорость» первой машины. Но официально эта нить была обозначена как «высокоскоростная».
Подожди, что здесь происходит? Как нам соединить все это вместе, чтобы правильно напечатать?
Во-первых, существует проблема высокоскоростных 3D-принтеров: что на самом деле означает «высокая скорость»?
На практике кажется, что все, что превышает 80 мм/с, производители маркируют как «высокую скорость». Это связано с тем, что некоторые отчаянно пытаются догнать компании, предлагающие очень высокие скорости печати. Они также описывают свои машины как «высокоскоростные».
Другими словами, «высокая скорость» может означать принтер, работающий со скоростью 120 мм/с, или принтер, работающий со скоростью 600 мм/с.
Вернемся к нити.
Я лично видел:
Нить, на которой нет маркировки «высокоскоростная», работает правильно на экстремальных скоростях (500 мм/с).
Обычная нить, работающая на умеренно высоких скоростях (300 мм/с).
Высокоскоростная нить с маркировкой «высокоскоростная», которая работает на более низких скоростях (180 мм/с).
Обычная нить, которая не работает на умеренно высоких скоростях.
Если это кажется запутанным, то это так.
Переведите время вперед и начните в следующем году, когда многие люди обновят или уже обновили свой настольный 3D-принтер FFF до «высокоскоростной» модели. Теперь им нужно купить нить.
Что бы они купили? Должны ли они покупать только «высокоскоростные» нити? Будут ли они работать на конкретном устройстве на максимальной скорости? Откуда они могли знать? Стоит ли им покупать нити хорошего качества и надеяться, что они будут работать на более высоких скоростях? Что делать, если желаемый цвет недоступен на «высокой скорости»?
Что они делают с существующей коллекцией «нормальных» нитей? Выкинуть все катушки? Распечатать их на медленной скорости на высокоскоростном устройстве? Что, если некоторые из них действительно работают на высоких скоростях? Должны ли они все это проверять?
Я думаю, что отрасли в конечном итоге придется разработать какой-то способ классификации нитей, чтобы каждый мог знать их высокоскоростные возможности.
Может ли быть так же просто, чтобы и машины, и нити имели «номинальную скорость»? Например, машина может быть рассчитана на скорость 500 мм/с, а вы купите нить, рассчитанную на 500 мм/с.
Хотя этот подход кажется очевидным, я не уверен, что он сработает на практике. Если заявлена скорость машины 500 мм/с, действительно ли она такая быстрая? Я знаю, что многие из этих высокоскоростных машин имеют скорость печати по умолчанию, которая несколько меньше теоретической максимальной скорости печати. В конечном итоге вы можете купить нить, которая «слишком хороша» для машины.
Эта проблема также будет беспокоить поставщиков нитей, которым теперь следует задуматься о том, следует ли маркировать свою продукцию так, чтобы покупатели знали, что они получают. Уже недостаточно сказать, что нить «1,75 мм, матово-красная, 750 г», поскольку покупатель теперь также должен знать, можно ли печатать на катушке на высоких скоростях на их новом оборудовании.
Другой подход, который может оказаться наиболее простым, — просто заменить ВСЮ нить на «высокоскоростную» и покончить с этим. Это маловероятно, учитывая огромные запасы сегодняшних поставщиков нити.
Следующий год будет настоящим беспорядком с точки зрения материалов для 3D-печати.
В мире авиасимуляторов точность и реализм имеют первостепенное значение. Yawman Flight в сотрудничестве с MotoCilino Engineering Services приступили к созданию портативного контроллера авиасимулятора Yawman Arrow. Этот контроллер сочетает в себе привычный традиционный игровой джойстик со сложными органами управления полетом, присущими настоящим самолетам, предлагая энтузиастам и профессионалам в области авиации непревзойденный опыт.
Перед проектом Yawman Arrow стояла непростая задача быстрого развития без бремени дорогостоящего литья под давлением. Эта проблема была решена с использованием технологии печати смолой.
В сотрудничестве с инженерной службой MotoCilino компания Yawman Flight претерпела 17 потрясающих итераций дизайна, кульминацией которых стал окончательный прототип, состоящий из 36 отдельных компонентов, все из которых напечатаны на 3D-принтере с использованием высокоэффективной смолы. Выбор этого метода 3D-печати был обусловлен его надежностью и исключительным качеством печати, близко отражающим механические свойства литого ABS.
Примечательно, что этот метод 3D-печати значительно сократил время доставки компонентов по сравнению с другими настольными SLA-принтерами. Готовый контроллер Yawman Arrow отличался отделкой поверхности, напоминающей литье под давлением, и механическими характеристиками.
В требовательной индустрии авиасимуляторов, где царит реализм, Yawman Arrow установил новый стандарт, подняв планку авиасимуляторов благодаря аддитивному производству и человеческому фактору.
Ховерборды, о которых когда-то говорили в городе, пережили свою долю взлетов и падений: в период с 2015 по 2016 год они стали причиной около 27 000 госпитализаций ). Но один новатор, Джеймс Брутон, вывел эти двухколесные гаджеты на совершенно новый уровень, превратив их в ошеломляющий многоколесный велосипед с помощью 3D-принтера и лазерного резака.
Творение Брутона представляет собой два колоссальных омникола, спроектированных и изготовленных им с использованием комбинаций деталей, сделанных своими руками. Эти гигантские колеса хитроумно закреплены на концах прочной фанерной «рамы велосипеда», которая разделена посередине, что позволяет двум половинам вращаться независимо, как у стандартного ховерборда. Взгляните на изображение ниже, чтобы лучше понять это описание.
роизводитель сохранил штатные моторы и электронику ховерборда для своего творения. Эти двигатели отвечают за приведение омникелл через зубчато-ременную передачу. Передаточное число ременной передачи тщательно настроено с учетом большего диаметра омникул, обеспечивая сохранение баланса ховерборда.
Конечный результат? Самобалансирующийся «велосипед», непохожий ни на что, что вы когда-либо видели. В то время как нынешняя система управления опирается на вес тела и манипуляции секциями велосипеда, Джеймс изучает возможность использования сервоприводов для наклона датчиков ховерборда для более плавного и интуитивного управления.
Как оно движется? Полезен ли он как средство передвижения? Посмотрите видео ниже и судите сами.
Хотя маловероятно, что этот огромный оранжево-черный ховерборд получит какую-либо популярность на рынке, он по-прежнему является отличным примером того, как 3D-печать можно использовать для модификации существующих технологий в причудливые и забавные новые конструкции. А для тех, кто задается вопросом, отправит ли этот заросший ховерборд другого пользователя в отделение неотложной помощи, Брутон предусмотрел это, поскольку он включил отключение электроэнергии для дополнительной безопасности.
Стамбульская компания по производству 3D-печатной мебели CIRCULA представила свое последнее творение — первое в Турции кресло для отдыха, напечатанное на 3D-принтере и изготовленное из перерабатываемого биокомпозитного материала. Стул, получивший название WOOD-LOOP Lounge Chair, сочетает в себе уникальную смесь древесного волокна на 51% и полимера на 49%, воплощая элегантность и заботу об окружающей среде.
Кресло WOOD-LOOP Lounge Chair переопределяет концепцию мебели, напечатанной на 3D-принтере, преодолевая разрыв между современным аддитивным производством и традиционным мастерством. Его древесно-зернистые слои излучают неподвластную времени красоту дерева, а продуманная конструкция плавно адаптируется к естественному распределению веса тела. Примечательно, что полая конструкция стула создает ауру легкости, улучшая общее впечатление.
«Это очень красивый и нарядный материал; на этапе создания прототипа мы уменьшили размеры обрезков и фальшивых деталей, оставшихся после процесса печати, и напечатали еще один стул», — сказал Тюркие Симге Гурани, архитектор и основатель Circula.
«Мы рассматриваем мебель как услугу, и мы делаем смелый шаг, взяв на себя ответственность за цикличность. Предлагая вариант непрерывной переработки для прямых покупателей и предприятий, мы гарантируем продление жизненного цикла материала, оправдывая долгожданное ожидание эффективности, которую потребители ждали от компаний».
Используя модель непрерывной переработки, CIRCULA стремится продлить жизненный цикл стульев, решая насущную проблему отходов мебели. Поскольку почти 90% мебельных отходов попадает на свалки или сжигается, проблема устойчивости традиционной мебельной промышленности очевидна. Миссия CIRCULA — инициировать революционный сдвиг в дизайне, производстве и потреблении мебели, установив новый стандарт цикличности. Название компании явно отражает этот дух.
Кресло WOOD-LOOP Lounge Chair переопределяет концепцию мебели, напечатанной на 3D-принтере, преодолевая разрыв между современным аддитивным производством и традиционным мастерством. Его древесно-зернистые слои излучают неподвластную времени красоту дерева, а продуманная конструкция плавно адаптируется к естественному распределению веса тела. Примечательно, что полая конструкция стула создает ауру легкости, улучшая общее впечатление.
«Это очень красивый и нарядный материал; на этапе создания прототипа мы уменьшили размеры обрезков и фальшивых деталей, оставшихся после процесса печати, и напечатали еще один стул», — сказал Тюркие Симге Гурани, архитектор и основатель Circula.
«Мы рассматриваем мебель как услугу, и мы делаем смелый шаг, взяв на себя ответственность за цикличность. Предлагая вариант непрерывной переработки для прямых покупателей и предприятий, мы гарантируем продление жизненного цикла материала, оправдывая долгожданное ожидание эффективности, которую потребители ждали от компаний».
Используя модель непрерывной переработки, CIRCULA стремится продлить жизненный цикл стульев, решая насущную проблему отходов мебели. Поскольку почти 90% мебельных отходов попадает на свалки или сжигается, проблема устойчивости традиционной мебельной промышленности очевидна. Миссия CIRCULA — инициировать революционный сдвиг в дизайне, производстве и потреблении мебели, установив новый стандарт цикличности. Название компании явно отражает этот дух.
3d печать (fdm/fff, sla) любыми пластиками (petg abs sbs , 3d сканироваие, 2d фрезеровка
Asics и LuxCreo снова объединили усилия, чтобы выпустить второе поколение гибридных сандалий ActiBreeze с эластичной стелькой, напечатанной на 3D-принтере, для повышенной воздухопроницаемости и комфорта. В слайде Performance используется эластомер, напечатанный на 3D-принтере от LuxCreo, который обеспечивает возврат энергии и устойчивость при соблюдении стандартов Afirm RSL. Сотрудничество знаменует собой третий обувной продукт, созданный двумя компаниями.
Чтобы воплотить гибридную сандалию ActiBreeze Hybrid Sandal в жизнь, была задействована интеллектуальная производственная служба LuxCreo, которая ускорила время производства и минимизировала отходы за счет преобразования файлов цифровой 3D-печати в точное требуемое количество.
Согласно странице продукта, новые сандалии позволяют пользователям снимать стельку, напечатанную на 3D-принтере, и заменять ее другой в зависимости от индивидуальных потребностей. Верхняя часть была модифицирована с помощью мягкой конструкции с одним ремешком, чтобы эффективно зафиксировать стельку на месте. Институт спортивных наук ASICS использовал обширные данные сканирования ног более 1 000 000 человек и 100 000 биомеханических экспериментов, чтобы переосмыслить амортизирующие свойства сандалий.
«Мы искали партнера, который применил бы инновационный подход к производству 3D-печати и обладал превосходными возможностями оборудования и материалов», — сказал Крис Экман, старший менеджер Asics по глобальной линейке продуктов обуви.
«Нам нужна была команда, способная масштабировать производство, обладающая богатым опытом и талантливая. LuxCreo оказался таким партнером».
Использование 3D-печати в обуви неуклонно растет не только из-за ускорения процесса разработки продукта, но и из-за его устойчивых свойств. Эта технология снижает количество отходов и перепроизводства, что соответствует цели отрасли по созданию безотходного производства.
Гибридные сандалии Asics ActiBreeze теперь доступны по цене 80 долларов в магазине Asics и других интернет-магазинах.
3d печать (fdm/fff, sla) любыми пластиками (petg abs sbs , 3d сканироваие, 2d фрезеровка
Швейцарский моддер Кен Пиллонель представил свое 3D-печатное решение проблемы, с которой сталкиваются многие поклонники Apple: проблема неремонтопригодного оборудования, особенно в отношении чехлов Apple AirPods Pro.
Осознавая распространенную проблему, заключающуюся в том, что эти чехлы в конечном итоге выходят из строя и становятся неремонтопригодными, Пиллонель взял дело в свои руки, чтобы создать решение — специальный напечатанный на 3D-принтере чехол для AirPods Pro, который не только подлежит ремонту пользователем, но и находится в свободном доступе для всех.
Пиллонель потратил бесчисленное количество часов на освоение программного обеспечения для моделирования и тщательное проектирование каждой отдельной части корпуса. В частности, изогнутые участки представляли собой проблему, поскольку их точное 2D-сканирование оказалось затруднительным. Тем не менее, решимость Пиллонеля возобладала, и он успешно воссоздал дизайн для других.
Настоящим переломным моментом стала интеграция доступных подпружиненных контактных контактов, чтобы гарантировать возможность зарядки AirPods, даже если оригинальные контакты вышли из строя. Позволяя пользователям ремонтировать свои корпуса вместо их полной замены, инновации Pillonel не только экономят деньги, но и значительно сокращают электронные отходы, принося пользу окружающей среде.
«Учитывая огромное количество проданных устройств AirPods Pro, даже небольшая часть из них, подлежащая ремонту и продлению срока их службы, может оказать значительное влияние на сокращение электронных отходов», — сказал Пиллонель.
«Я очень рад сделать эти ремонтопригодные конструкции доступными для общественности бесплатно, призывая как частных лиц, так и производителей уделять приоритетное внимание ремонтопригодности при разработке своих продуктов. Вместе мы можем работать над созданием экономики замкнутого цикла, которая не только сводит к минимуму электронные отходы, но и способствует развитию культуры осознанного потребления и ответственных технологических инноваций».
Этот проект подает отличный пример того, как люди могут положительно влиять на технологическую отрасль. Приверженность Pillonel инновациям и экологической ответственности заставляет крупные компании учитывать возможность ремонта пользователем при разработке своих продуктов.
Так что, если вы являетесь пользователем AirPods Pro и у вас достаточно поломок чехлов, перейдите по этой ссылке на видео и посмотрите закрепленный комментарий, чтобы получить информацию о том, как получить файлы для печати.
3d печать (fdm/fff, sla) любыми пластиками (petg abs sbs , 3d сканироваие, 2d фрезеровка
