За последнее десятилетие Европа стала лидером в мире 3D-печати, а патентные заявки на эту технологию стремительно растут. По данным Европейского патентного ведомства (ЕПВ), аддитивное производство растет в восемь раз быстрее, чем в среднем по всем технологиям.
ЕПВ, отвечающее за рассмотрение и выдачу европейских патентов, сообщает, что семейства патентов, связанных с 3D-печатью, росли с ошеломляющей средней скоростью - 26,3% в год с 2013 по 2020 год. Эти темпы роста впечатляют в восемь раз выше, чем в среднем по всем технологиям. секторах за тот же период.
Европа вместе с Соединенными Штатами возглавляет глобальную гонку инноваций в области 3D-печати. Вместе они составляют более 70% всех международных семейств патентов в области 3D-печати с 2001 года, при этом Европа претендует на значительную долю в 32,9%. Германия является видным игроком в Европе, на ее долю приходится 41% доли континента, за ней следует Франция с 12%.
«В этом исследовании мы взглянем на революцию в 3D-печати с глобальной точки зрения, используя международные патентные данные, чтобы сообщить о масштабах и последствиях этой технологической тенденции», — сказал президент ЕПВ Антонио Кампинос.
«Европа обеспечила четыре из десяти первых мест исследовательским учреждениям в области инноваций в области аддитивного производства. Это является хорошим предзнаменованием на будущее, поскольку технический прогресс в этой области часто является результатом передовых исследований в этих учреждениях».
Одной из примечательных тенденций является диверсификация рынка 3D-печати с появлением новых стартапов наряду с признанными инжиниринговыми компаниями. Хотя 3D-печать находит применение во многих отраслях, почти 20% всех патентов в период с 2001 по 2020 год приходилось на сектор здравоохранения и медицины, что подчеркивает ее ценность в создании индивидуальных имплантатов и анатомических моделей.
После недавней работы с несколькими высокоскоростными настольными 3D-принтерами FFF я думаю, что отрасль столкнется с материальным кризисом.
В этом году все внимание было сосредоточено на высокоскоростных настольных 3D-принтерах FFF. В течение многих лет эти устройства печатали со скоростью 40–80 мм/с, но сегодняшние машины работают со скоростью 150, 250, 500 или даже 600 мм/с. Это немного быстрее, и отпечатки завершаются намного раньше, чем вы привыкли.
Но после использования нескольких таких машин, похоже, возникла проблема с материалами.
Для некоторых из этих машин требуется «высокоскоростная нить», которая обычно поставляется производителем. И обычно в одном и только одном цвете.
Во время тестирования я задавался вопросом, можно ли использовать «обычную» нить на более высоких скоростях. В целом я обнаружил, что нить хорошего качества, такая как Prusament, сможет работать на более высоких скоростях, особенно если температуру экструзии немного повысить. Однако эти нити начнут выходить из строя на самых высоких скоростях печати.
Почему нить может выйти из строя? Это из-за скорости потока. При высоких скоростях печати экструдер должен подавать больше материала в секунду. Это требует, чтобы материал очень быстро размягчился при кратковременном прохождении через горячий конец. Более высокие скорости означают меньше времени в горячем конце.
«Высокоскоростные» нити, как правило, содержат некоторую химическую смесь, которая позволяет им размягчаться немного быстрее, что делает их более совместимыми с высокоскоростной печатью.
Теперь начинается веселье.
Я протестировал одну машину с материалом, поставляемым производителем, и она работала на чрезвычайно высоких скоростях. Эта нить НЕ была помечена как «высокоскоростная». Я попытался использовать в машине «обычную» нить и обнаружил, что она может работать на высокой скорости по умолчанию, но не на самой высокой скорости.
Я протестировал другую машину с материалом, поставляемым производителем, и она работает на высокой скорости, которая на самом деле медленнее, чем «высокая скорость» первой машины. Но официально эта нить была обозначена как «высокоскоростная».
Подожди, что здесь происходит? Как нам соединить все это вместе, чтобы правильно напечатать?
Во-первых, существует проблема высокоскоростных 3D-принтеров: что на самом деле означает «высокая скорость»?
На практике кажется, что все, что превышает 80 мм/с, производители маркируют как «высокую скорость». Это связано с тем, что некоторые отчаянно пытаются догнать компании, предлагающие очень высокие скорости печати. Они также описывают свои машины как «высокоскоростные».
Другими словами, «высокая скорость» может означать принтер, работающий со скоростью 120 мм/с, или принтер, работающий со скоростью 600 мм/с.
Вернемся к нити.
Я лично видел:
Нить, на которой нет маркировки «высокоскоростная», работает правильно на экстремальных скоростях (500 мм/с).
Обычная нить, работающая на умеренно высоких скоростях (300 мм/с).
Высокоскоростная нить с маркировкой «высокоскоростная», которая работает на более низких скоростях (180 мм/с).
Обычная нить, которая не работает на умеренно высоких скоростях.
Если это кажется запутанным, то это так.
Переведите время вперед и начните в следующем году, когда многие люди обновят или уже обновили свой настольный 3D-принтер FFF до «высокоскоростной» модели. Теперь им нужно купить нить.
Что бы они купили? Должны ли они покупать только «высокоскоростные» нити? Будут ли они работать на конкретном устройстве на максимальной скорости? Откуда они могли знать? Стоит ли им покупать нити хорошего качества и надеяться, что они будут работать на более высоких скоростях? Что делать, если желаемый цвет недоступен на «высокой скорости»?
Что они делают с существующей коллекцией «нормальных» нитей? Выкинуть все катушки? Распечатать их на медленной скорости на высокоскоростном устройстве? Что, если некоторые из них действительно работают на высоких скоростях? Должны ли они все это проверять?
Я думаю, что отрасли в конечном итоге придется разработать какой-то способ классификации нитей, чтобы каждый мог знать их высокоскоростные возможности.
Может ли быть так же просто, чтобы и машины, и нити имели «номинальную скорость»? Например, машина может быть рассчитана на скорость 500 мм/с, а вы купите нить, рассчитанную на 500 мм/с.
Хотя этот подход кажется очевидным, я не уверен, что он сработает на практике. Если заявлена скорость машины 500 мм/с, действительно ли она такая быстрая? Я знаю, что многие из этих высокоскоростных машин имеют скорость печати по умолчанию, которая несколько меньше теоретической максимальной скорости печати. В конечном итоге вы можете купить нить, которая «слишком хороша» для машины.
Эта проблема также будет беспокоить поставщиков нитей, которым теперь следует задуматься о том, следует ли маркировать свою продукцию так, чтобы покупатели знали, что они получают. Уже недостаточно сказать, что нить «1,75 мм, матово-красная, 750 г», поскольку покупатель теперь также должен знать, можно ли печатать на катушке на высоких скоростях на их новом оборудовании.
Другой подход, который может оказаться наиболее простым, — просто заменить ВСЮ нить на «высокоскоростную» и покончить с этим. Это маловероятно, учитывая огромные запасы сегодняшних поставщиков нити.
Следующий год будет настоящим беспорядком с точки зрения материалов для 3D-печати.
В мире авиасимуляторов точность и реализм имеют первостепенное значение. Yawman Flight в сотрудничестве с MotoCilino Engineering Services приступили к созданию портативного контроллера авиасимулятора Yawman Arrow. Этот контроллер сочетает в себе привычный традиционный игровой джойстик со сложными органами управления полетом, присущими настоящим самолетам, предлагая энтузиастам и профессионалам в области авиации непревзойденный опыт.
Перед проектом Yawman Arrow стояла непростая задача быстрого развития без бремени дорогостоящего литья под давлением. Эта проблема была решена с использованием технологии печати смолой.
В сотрудничестве с инженерной службой MotoCilino компания Yawman Flight претерпела 17 потрясающих итераций дизайна, кульминацией которых стал окончательный прототип, состоящий из 36 отдельных компонентов, все из которых напечатаны на 3D-принтере с использованием высокоэффективной смолы. Выбор этого метода 3D-печати был обусловлен его надежностью и исключительным качеством печати, близко отражающим механические свойства литого ABS.
Примечательно, что этот метод 3D-печати значительно сократил время доставки компонентов по сравнению с другими настольными SLA-принтерами. Готовый контроллер Yawman Arrow отличался отделкой поверхности, напоминающей литье под давлением, и механическими характеристиками.
В требовательной индустрии авиасимуляторов, где царит реализм, Yawman Arrow установил новый стандарт, подняв планку авиасимуляторов благодаря аддитивному производству и человеческому фактору.
Ховерборды, о которых когда-то говорили в городе, пережили свою долю взлетов и падений: в период с 2015 по 2016 год они стали причиной около 27 000 госпитализаций ). Но один новатор, Джеймс Брутон, вывел эти двухколесные гаджеты на совершенно новый уровень, превратив их в ошеломляющий многоколесный велосипед с помощью 3D-принтера и лазерного резака.
Творение Брутона представляет собой два колоссальных омникола, спроектированных и изготовленных им с использованием комбинаций деталей, сделанных своими руками. Эти гигантские колеса хитроумно закреплены на концах прочной фанерной «рамы велосипеда», которая разделена посередине, что позволяет двум половинам вращаться независимо, как у стандартного ховерборда. Взгляните на изображение ниже, чтобы лучше понять это описание.
роизводитель сохранил штатные моторы и электронику ховерборда для своего творения. Эти двигатели отвечают за приведение омникелл через зубчато-ременную передачу. Передаточное число ременной передачи тщательно настроено с учетом большего диаметра омникул, обеспечивая сохранение баланса ховерборда.
Конечный результат? Самобалансирующийся «велосипед», непохожий ни на что, что вы когда-либо видели. В то время как нынешняя система управления опирается на вес тела и манипуляции секциями велосипеда, Джеймс изучает возможность использования сервоприводов для наклона датчиков ховерборда для более плавного и интуитивного управления.
Как оно движется? Полезен ли он как средство передвижения? Посмотрите видео ниже и судите сами.
Хотя маловероятно, что этот огромный оранжево-черный ховерборд получит какую-либо популярность на рынке, он по-прежнему является отличным примером того, как 3D-печать можно использовать для модификации существующих технологий в причудливые и забавные новые конструкции. А для тех, кто задается вопросом, отправит ли этот заросший ховерборд другого пользователя в отделение неотложной помощи, Брутон предусмотрел это, поскольку он включил отключение электроэнергии для дополнительной безопасности.
Стамбульская компания по производству 3D-печатной мебели CIRCULA представила свое последнее творение — первое в Турции кресло для отдыха, напечатанное на 3D-принтере и изготовленное из перерабатываемого биокомпозитного материала. Стул, получивший название WOOD-LOOP Lounge Chair, сочетает в себе уникальную смесь древесного волокна на 51% и полимера на 49%, воплощая элегантность и заботу об окружающей среде.
Кресло WOOD-LOOP Lounge Chair переопределяет концепцию мебели, напечатанной на 3D-принтере, преодолевая разрыв между современным аддитивным производством и традиционным мастерством. Его древесно-зернистые слои излучают неподвластную времени красоту дерева, а продуманная конструкция плавно адаптируется к естественному распределению веса тела. Примечательно, что полая конструкция стула создает ауру легкости, улучшая общее впечатление.
«Это очень красивый и нарядный материал; на этапе создания прототипа мы уменьшили размеры обрезков и фальшивых деталей, оставшихся после процесса печати, и напечатали еще один стул», — сказал Тюркие Симге Гурани, архитектор и основатель Circula.
«Мы рассматриваем мебель как услугу, и мы делаем смелый шаг, взяв на себя ответственность за цикличность. Предлагая вариант непрерывной переработки для прямых покупателей и предприятий, мы гарантируем продление жизненного цикла материала, оправдывая долгожданное ожидание эффективности, которую потребители ждали от компаний».
Используя модель непрерывной переработки, CIRCULA стремится продлить жизненный цикл стульев, решая насущную проблему отходов мебели. Поскольку почти 90% мебельных отходов попадает на свалки или сжигается, проблема устойчивости традиционной мебельной промышленности очевидна. Миссия CIRCULA — инициировать революционный сдвиг в дизайне, производстве и потреблении мебели, установив новый стандарт цикличности. Название компании явно отражает этот дух.
Кресло WOOD-LOOP Lounge Chair переопределяет концепцию мебели, напечатанной на 3D-принтере, преодолевая разрыв между современным аддитивным производством и традиционным мастерством. Его древесно-зернистые слои излучают неподвластную времени красоту дерева, а продуманная конструкция плавно адаптируется к естественному распределению веса тела. Примечательно, что полая конструкция стула создает ауру легкости, улучшая общее впечатление.
«Это очень красивый и нарядный материал; на этапе создания прототипа мы уменьшили размеры обрезков и фальшивых деталей, оставшихся после процесса печати, и напечатали еще один стул», — сказал Тюркие Симге Гурани, архитектор и основатель Circula.
«Мы рассматриваем мебель как услугу, и мы делаем смелый шаг, взяв на себя ответственность за цикличность. Предлагая вариант непрерывной переработки для прямых покупателей и предприятий, мы гарантируем продление жизненного цикла материала, оправдывая долгожданное ожидание эффективности, которую потребители ждали от компаний».
Используя модель непрерывной переработки, CIRCULA стремится продлить жизненный цикл стульев, решая насущную проблему отходов мебели. Поскольку почти 90% мебельных отходов попадает на свалки или сжигается, проблема устойчивости традиционной мебельной промышленности очевидна. Миссия CIRCULA — инициировать революционный сдвиг в дизайне, производстве и потреблении мебели, установив новый стандарт цикличности. Название компании явно отражает этот дух.
3d печать (fdm/fff, sla) любыми пластиками (petg abs sbs , 3d сканироваие, 2d фрезеровка
Asics и LuxCreo снова объединили усилия, чтобы выпустить второе поколение гибридных сандалий ActiBreeze с эластичной стелькой, напечатанной на 3D-принтере, для повышенной воздухопроницаемости и комфорта. В слайде Performance используется эластомер, напечатанный на 3D-принтере от LuxCreo, который обеспечивает возврат энергии и устойчивость при соблюдении стандартов Afirm RSL. Сотрудничество знаменует собой третий обувной продукт, созданный двумя компаниями.
Чтобы воплотить гибридную сандалию ActiBreeze Hybrid Sandal в жизнь, была задействована интеллектуальная производственная служба LuxCreo, которая ускорила время производства и минимизировала отходы за счет преобразования файлов цифровой 3D-печати в точное требуемое количество.
Согласно странице продукта, новые сандалии позволяют пользователям снимать стельку, напечатанную на 3D-принтере, и заменять ее другой в зависимости от индивидуальных потребностей. Верхняя часть была модифицирована с помощью мягкой конструкции с одним ремешком, чтобы эффективно зафиксировать стельку на месте. Институт спортивных наук ASICS использовал обширные данные сканирования ног более 1 000 000 человек и 100 000 биомеханических экспериментов, чтобы переосмыслить амортизирующие свойства сандалий.
«Мы искали партнера, который применил бы инновационный подход к производству 3D-печати и обладал превосходными возможностями оборудования и материалов», — сказал Крис Экман, старший менеджер Asics по глобальной линейке продуктов обуви.
«Нам нужна была команда, способная масштабировать производство, обладающая богатым опытом и талантливая. LuxCreo оказался таким партнером».
Использование 3D-печати в обуви неуклонно растет не только из-за ускорения процесса разработки продукта, но и из-за его устойчивых свойств. Эта технология снижает количество отходов и перепроизводства, что соответствует цели отрасли по созданию безотходного производства.
Гибридные сандалии Asics ActiBreeze теперь доступны по цене 80 долларов в магазине Asics и других интернет-магазинах.
3d печать (fdm/fff, sla) любыми пластиками (petg abs sbs , 3d сканироваие, 2d фрезеровка
Швейцарский моддер Кен Пиллонель представил свое 3D-печатное решение проблемы, с которой сталкиваются многие поклонники Apple: проблема неремонтопригодного оборудования, особенно в отношении чехлов Apple AirPods Pro.
Осознавая распространенную проблему, заключающуюся в том, что эти чехлы в конечном итоге выходят из строя и становятся неремонтопригодными, Пиллонель взял дело в свои руки, чтобы создать решение — специальный напечатанный на 3D-принтере чехол для AirPods Pro, который не только подлежит ремонту пользователем, но и находится в свободном доступе для всех.
Пиллонель потратил бесчисленное количество часов на освоение программного обеспечения для моделирования и тщательное проектирование каждой отдельной части корпуса. В частности, изогнутые участки представляли собой проблему, поскольку их точное 2D-сканирование оказалось затруднительным. Тем не менее, решимость Пиллонеля возобладала, и он успешно воссоздал дизайн для других.
Настоящим переломным моментом стала интеграция доступных подпружиненных контактных контактов, чтобы гарантировать возможность зарядки AirPods, даже если оригинальные контакты вышли из строя. Позволяя пользователям ремонтировать свои корпуса вместо их полной замены, инновации Pillonel не только экономят деньги, но и значительно сокращают электронные отходы, принося пользу окружающей среде.
«Учитывая огромное количество проданных устройств AirPods Pro, даже небольшая часть из них, подлежащая ремонту и продлению срока их службы, может оказать значительное влияние на сокращение электронных отходов», — сказал Пиллонель.
«Я очень рад сделать эти ремонтопригодные конструкции доступными для общественности бесплатно, призывая как частных лиц, так и производителей уделять приоритетное внимание ремонтопригодности при разработке своих продуктов. Вместе мы можем работать над созданием экономики замкнутого цикла, которая не только сводит к минимуму электронные отходы, но и способствует развитию культуры осознанного потребления и ответственных технологических инноваций».
Этот проект подает отличный пример того, как люди могут положительно влиять на технологическую отрасль. Приверженность Pillonel инновациям и экологической ответственности заставляет крупные компании учитывать возможность ремонта пользователем при разработке своих продуктов.
Так что, если вы являетесь пользователем AirPods Pro и у вас достаточно поломок чехлов, перейдите по этой ссылке на видео и посмотрите закрепленный комментарий, чтобы получить информацию о том, как получить файлы для печати.
3d печать (fdm/fff, sla) любыми пластиками (petg abs sbs , 3d сканироваие, 2d фрезеровка
Мировая строительная отрасль уже давно борется со значительным воздействием на окружающую среду, но прорывная технология дает луч надежды. 3D-печать в строительстве быстро набирает популярность благодаря своей свободе проектирования и потенциалу сокращения отходов. Однако традиционные растворы для 3D-печати с использованием портландцемента были основным источником выбросов углерода. Знакомьтесь с геополимерным раствором для 3D-печати RENCA с нулевым содержанием цемента, который потенциально изменит правила игры в экологически безопасном строительстве.
Геополимерные материалы оказались более устойчивыми, чем обычные аналоги на основе цемента, без ущерба для структурной целостности. С 2015 года RENCA находится в авангарде исследований геополимеров, разработав более 300 продуктов для различных областей применения, включая управление отходами и противопожарную защиту.
Недавно RENCA достигла важной вехи — успешной 3D-печати всей конструкции дома с использованием своего геополимерного раствора. Проект проходил в сложных условиях пустыни на западе США, где экстремальные температуры и сильный ветер проверяли возможности как оборудования, так и материалов.
В отличие от традиционных материалов на основе цемента, растворы на основе настоящих геополимеров имеют ряд преимуществ для строительной 3D-печати и не только:
К таким преимуществам относятся быстрое время схватывания, обеспечивающее непрерывную печать, исключительная прочность для структурной долговечности, улучшенная химическая адгезия между слоями и высокая огнестойкость, способная выдерживать температуры до 1200°C.
Наиболее значительно. Раствор позволяет значительно сократить выбросы CO2 на 90% во время производства и способствует очистке планеты.
3d печать (fdm/fff, sla) любыми пластиками (petg abs sbs , 3d сканироваие, 2d фрезеровка
В сентябре 2020 года Долина Изгоев в Орегоне стала жертвой разрушительного лесного пожара Альмеда, в результате чего более 2600 семей остались без крова. Перенесемся в сегодняшний день, и луч надежды сияет в виде сообщества под названием New Spirit Village. Проект направлен на предоставление доступного жилья тем, кто пострадал от лесного пожара, используя дома, напечатанные на 3D-принтере, для реконструкции их жизни.
Расположенная в Медфорде, штат Орегон, New Spirit Village — это видение, воплощенное в жизнь бывшими архитекторами Барри и Кэтрин Талден при поддержке благотворительного фонда Thalden Foundation. 87 домов общины с одной, двумя и тремя спальнями возводятся на участке земли площадью шесть акров, предлагая безопасное убежище нуждающимся.
Дома, напечатанные на 3D-принтере, меняют правила игры с точки зрения доступности и скорости строительства. Благодаря государственному финансированию лесных пожаров семьи могут заселяться без первоначального взноса, а цены на дома значительно ниже, чем на традиционную недвижимость в этом районе. Модель земельного траста гарантирует, что, если жители решат продать, они должны придерживаться согласованной доступной цены, сохраняя доступность для будущих покупателей.
Хотя технология 3D-печати открывает многообещающее будущее, сохраняется некоторый скептицизм в отношении ее истинной экономической эффективности и масштабируемости. Такие инициативы, как конкурс ICON, предлагающий участникам спроектировать 3D-печатные дома стоимостью менее 99 000 долларов, демонстрируют постоянные усилия по совершенствованию процесса.
Тем не менее, New Spirit Village служит маяком надежды для перемещенных семей: первые семь домов готовы к заселению к концу этого года, а остальные планируется завершить в 2024 году. Бетонная конструкция обеспечивает дополнительную огнестойкость, обеспечивая дополнительный уровень безопасности.
3d печать (fdm/fff, sla) любыми пластиками (petg abs sbs , 3d сканироваие, 2d фрезеровка
Сделать нить/пруток для 3d принтера своими руками несложно. Не так ли?
Правда, к сожалению, заключается в том, что производство филамента совсем не просто.
На первый взгляд изготовление нити может показаться простым, если представить себе следующие шаги:
Нарежьте немного пластика или купите гранулы
Подайте их в устройство, которое плавит пластик
Выдавите пластик через круглое сопло
Намотайте на катушку
Выгода!
Вы могли бы сделать это — и некоторые ранние настольные системы для изготовления нитей сделали — но вы бы с треском провалились.
Проблема в том, что современные 3D-принтеры FFF требуют очень стабильного входного материала. Учтите, что параметры нарезки рассчитываются исходя из количества материала, проходящего через экструдер. 3D-принтеры тратят много времени на настройку параметров, чтобы отпечатки были идеальными.
Однако их настройка полностью зависит от качества нити накала (хотэнда). Под «качеством» я подразумеваю постоянный диаметр и форму поперечного сечения.
Представьте, если бы диаметр нити менялся при прохождении через экструдер. Если он внезапно расширится, вы получите дополнительный поток материала на сопле, как если бы скорость потока на мгновение увеличилась. Соответственно, если бы нить стала тоньше, это было бы так, как если бы скорость потока периодически уменьшалась.
Ничто из этого не приводит к качественной 3D-печати.
Ключ в том, чтобы сделать нить сверходнородной, а диаметр нити — это не то, что может определить современный 3D-принтер. Они просто предполагают, что диаметр у всех одинаковый, и используют его как таковой, во благо или во зло.
Как сделать нить сверхконсистентной? Требуется куча оборудования, немалый тюнинг и много терпения. Системы всегда предусматривают метод медленного охлаждения свежевытянутой горячей нити, чтобы она сохраняла свою форму. Обычно это очень длительная водяная баня, поддерживаемая при определенной температуре. Воздействие этой воды также подразумевает, что нить должна быть высушена позже в процессе.
На большинстве предприятий по производству нити будет установлено несколько лазерных устройств для измерения диаметра, когда нить выходит из экструзионной линии. Через цикл обратной связи параметры производственной системы (температура и скорость экструзии) медленно настраиваются для достижения постоянного диаметра.
Как только это будет сделано, производственный объект будет перерабатывать огромное количество пеллет, чтобы произвести как можно больше с использованием определенных параметров. Произведенная нить сначала будет намотана на большие катушки, а затем высушена и перемотана на катушки меньшего размера для продажи.
Можно ли все это сделать на настольной системе?
Возможно. Было предпринято много попыток создать настольные устройства для производства нитей, и большинство из них по той или иной причине потерпели неудачу. Неудачи были как техническими, так и в некоторых случаях финансовыми — если вы не можете производить катушки с меньшими затратами, чем покупать их на коммерческой основе, то зачем вообще это делать?
Две компании, производящие настольное оборудование для производства нити, которые, похоже, выжили, — это 3devo и Filabot.
Рыночная ниша 3devo предназначена для тех, кто заинтересован в производстве необычных нитей, которых нет на рынке, обычно для экспериментов. Трудно конкурировать с крупными производителями, которые могут использовать экономический масштаб.
Недавно я смотрел очень интересное видео, объясняющее систему Filabot Дэвидом Флорианом, также известным как «Dr. Д-Фло» онлайн. 35-минутное видео Флориана очень подробно объясняет все тонкости производства нити, и это намного сложнее, чем вы могли себе представить.
Если вы посмотрите видео, то увидите, что существует гораздо больше вещей, о которых нужно беспокоиться, чем просто температура и скорость экструзии. Например, при вращении шнека, толкающего гранулы, трение и давление могут сами по себе выделять значительное количество тепла, нарушая тепловой профиль материала при его прохождении через систему.
Посмотрев это видео, я думаю, вы по-новому оцените сложности производства нитей для 3D-принтеров.
И это, вероятно, устранит любую возможную мотивацию, которая у вас была ранее, чтобы сделать свою собственную нить.
